הצילינדר ההידראולי הוא מפעיל חשוב במערכת ההידראולית של מכונות הבנייה. הוא משמש לביצוע תנועות הדדיות והנעה של מכונות הבנייה לביצוע פונקציות שונות. מוט הבוכנה הוא מרכיב כוח הולכה מפתח בעל דרישות טכניות גבוהות לחיבור הבוכנה וחלק העבודה בצילינדר ההידראולי. מוט העבודה צריך לשאת מתח מתיחה גדול. לכן מוט הבוכנה חייב להיות בעל חוזק מספיק, קשיחות וקשיחות, ובאותו זמן הוא נשחק בקלות על ידי חלקיקים שוחקים ועליו להיות עמידות גבוהה בפני שחיקה.
מוט הבוכנה הארוך בצילינדר עשוי 45 פלדה. מסלול העיבוד הוא: חומר זיוף (חומר מגולגל) - התרוקנות - מרווה ומזג - יישור - עיבוד שבבי - מרווה משטח, הרמה - יישור - ריתוך ראש - עיבוד שבבי - טחינה - חישול להקלה על מתח - ליטוש - ציפוי כרום קשה - ליטוש - ניקוי - הרכבה. עיבוד צילינדרים הידראוליים באיכות גבוהה לזיהוי מכונות טיטניום, אבטחת איכות מקצועית, טיפול בחום מוט בוכנה הוא תהליך המפתח להבטיח את האיכות הפנימית והמאפיינים המכניים של מוט הבוכנה, איכות הטיפול בחום קשורה ישירות לחיים והאמינות של המערכת ההידראולית כולה, אם טיפול בחום לא תקין, גורם לשבירה מוקדמת במהלך השימוש במוט הבוכנה והשמדה קלה של חלקים אחרים העלולים לגרום נזק לציוד כולו ונפגעים.
ראשית, מרווה ומזג
מטרת טיפול מרווה והרפיה היא לגרום למוט הבוכנה להיות בעל תכונות מכניות מקיפות עם התאמה טובה של חוזק, קשיות, פלסטיות וקשיחות. המבנה הפנימי הוא סורביט אחיד ועדין, שמוכן להרוות פני השטח לאחר מכן. מוט הבוכנה הארוך בצילינדר אורך של 3800-4200 וקוטר Φ90-Φ110 מ"מ. לפיכך, ציוד החימום מאמץ תנור התנגדות מסוג 150 קילוואט היטב, או תנור חימום התנגדות רציפה מסוג 600 קילוואט, המתנשא ברציפות, והטמפרטורה נשלטת על ידי שני אזורים.
פרמטרים לתהליך טיפול בחום: בתנור מסוג הבאר תלויים 4 תנורים וטמפרטורת החימום המרווה היא 830 ± 10 מעלות צלזיוס. לאחר שמירת חום במשך 160 דקות, התנור מרווה פעמיים, בכל פעם מרווה 2, תוך שימוש במחזור קירור מים לקירור, מרווה וקירור. התנדנד כדי להבטיח קירור מקסימלי באופן שווה, קירור לכ- 100 מעלות צלזיוס (קיטור המוט אך לא מקציף) לשפכים למזג הכבשן.
לאחר מכן, 4 צינורות היו מחוממים על 550 ± 10 מעלות צלזיוס, הוחממו במשך 190 דקות ואז הצטננו. לאחר הטיפול מרווה ומרגיע את התהליך לעיל, הביצועים אינם יציבים, הקשיות משתנה בין 210-255HBS, והקשיות של מוט הצינור העליון, האמצעי והתחתון של אותו מוט בוכנה נבדלים מאוד גם כן. ולפעמים יש כשל קשיות תנור אינדיבידואלי או חוזק נמוך, יש צורך לתקן. העיוות המרווה גדול יחסית, מה שמגדיל את הקושי ליישור ולעיבוד שבאים לאחר מכן. בגלל ההתקשות הלקויה של 45 פלדה, ההתבוננות המטאלוגרפית במבנה הפנימי שלה היא לא סורביט אחיד אחד, אלא חתיכה גדולה של גוף ברזל חופשי בליבה, ויש גופי ברזל רשת וארגון וויי בחלקים נפרדים. .
על מנת לפתור את הבעיות שלעיל, אנו משתמשים במתלה מרפא מתלה לטיפול בחום להרוות חימום, כל הרכבה 2, לאחר חימום ושמירת חום, הכבשן מרווה אוטומטית, וכל חלק נורה כדי להבטיח חימום אחיד. בהתחשב בכך שטמפרטורת Ac3 של 45 פלדה היא 770-780 מעלות צלזיוס, על מנת לעדן את התבואה ולהקטין ככל האפשר את העיוות, אנו משתמשים בתהליך ההתרסקות של טמפרטורה תת-טמפרטורה של 790 ± 10 מעלות צלזיוס בכדי לעדן את גרגרי האוסטניט ולקבל עדין ואחיד לאחר מרווה. Martensite Lath כדי לשפר את הקשיחות של מוט הבוכנה.
על מנת להפחית עוד יותר את העיוות ולשפר את אחידות הקירור של נוזל המרווה, אנו מוסיפים תוסף מרווה של 5% -10% במי ברז. כאשר מרווים, משאבת המים המסתובבת משמשת גם כדי לאלץ את נוזל הקירור להסתובב ולהתקרר. הרפיה עדיין מחוממת על ידי 550 ± 10 מעלות צלזיוס, הקצב זהה לקצב המרווה, והמים מקוררים לאחר מזג כדי לדכא את הסוג השני של שבירות מזג. לאחר שיפור התהליך לעיל, המבנה הפנימי הוא סורביט אחיד ומחוסם, והפריט בתפזורת או הרשתית והמבנה של וויי מוסרים, והקשיות אחידה ויציבה.
שנית, מרווה פני השטח
בתהליך העבודה של מוט הבוכנה התנועה היא תכופה והכוח מסובך. לכן, בנוסף לדרישה של תכונות מכניות מקיפות טובות למניעת עיוות ושבר, על פני השטח נדרש עמידות בפני שחיקה גבוהה, ודרישת קשיות פני השטח היא 58-62HRC, המשמש לעיתים קרובות בתהליך הייצור. השתמש בטיפול מרווה בתדר גבוה. ציוד המרווה מאמצ תנור חימום מרווה למחצה רציף למחצה, ומוט הבוכנה מועבר על ידי מכונת ההאכלה לחגורת המסוע של הכבשן המרווה, ומחומם ומרווה על ידי הזנת החגורה בצורה אופקית ואחידה לסליל הגיוס.
המפתח להרוות פני השטח הוא הבחירה של ייצור סלילי אינדוקציה ופרמטרים לתהליך מרווה. סליל האינדוקציה עשוי צינור נחושת מלבני 10 * 8 מ"מ, והוא מעוצב כמבנה שכבה כפולה המונחת זו לצד זו. הטבעות הקדמיות והאחוריות מופרדות על ידי מרחק מסוים. הטבעת הקדמית אינה יוצרת חור ריסוס מים, והטבעת הקדמית משמשת לחימום מוקדם. חור המים בקוטר החור של 0.9 מ"מ בעיגול האחורי מופץ באופן שווה לאורך ההיקף, וזווית ריסוס המים מיועדת להיות 36 מעלות; הקוטר הפנימי של טבעת ההשראה גדול 4-5 מ"מ מהקוטר החיצוני של מוט הבוכנה. מתח האנודה החימום המרווה PV הוא 11-12KV, זרם האנודה PA הוא 1.9-2.2A, וזרם השער GA הוא 0.38-0.40A. מהירות התנועה של מוט הבוכנה נשלטת על ידי התאמת מהירות הסיבוב של מסגרת ההזנה של מוט הבוכנה לחימום משטח מוט הבוכנה לאחר 890-910 מעלות צלזיוס, ריסוס המים מתקרר.
הנוזל המרווה מדולל בנוזל מרווה מיוחד ובמים 50-60%. לחץ ספריי המים נשמר על כ- 0.1 מגפ"א. על ידי בקרת זמן קירור ריסוס המים, טמפרטורת המוצר לאחר קירור מים נשלטת, והחום הנותר משמש למצב מזג. לאחר הבדיקה, עומק השכבה המוקשה הוא 2-3 מ"מ, שכבת פני השטח היא מרטנסיט מחוסמת, מבנה הליבה הוא סורביט ממוזג, קשיות פני השטח 58-60HRC, וקשיות הליבה 210-230HBS.
שלישית, חישול הקלה במתח
מכיוון שמרווה פני השטח מתמזג על ידי שימוש בחום הנותר של המוצר עצמו, טמפרטורת ההרפיה מופחתת בהדרגה, ואין כל תהליך הרפיה ושמירת חום מוחלטים, זמן ההרפיה קצר, ביטול הלחץ אינו שלם, ויש לחץ שיורי גדול במוצרים מסוימים. בתהליך הטחינה שלאחר מכן, אם הלחץ הפנימי של השחזה מונח על גבי הלחץ הפנימי הנותר של מרווה פני השטח, כאשר הלחץ עולה על חוזק המתיחה של החומר, עלולים להופיע סדקים בלחץ על פני מוט הבוכנה במידה והמתח אינו עולה על חוזק המתיחה של החומר. זה קיים בצורת לחץ שיורי במוצר, וגורם לפיצוח הציפוי כתוצאה מהפצה מחדש של הלחץ במהלך ציפוי כרום לאחר מכן או שימוש בו, וגורם לסדקים בשכבת ציפוי הכרום. לכן יש לבטל את מוט הבוכנה לפני ציפוי כרום בכדי לחסל את הלחץ הפנימי הנוצר כתוצאה משחיקה וטיפול במשטח. טמפרטורת החימום של חישול הקלה במתח היא 200-230 מעלות צלזיוס, ואחרי 190 דקות של שמירת חום, התנור מקורר ל 160 מעלות צלזיוס כדי להתקרר באוויר.
רביעית, המסקנה
לאחר הטיפול המרווה והרפיה, מוט הבוכנה משיג תכונות מכניות מקיפות טובות והוא מוכן לטיפול פני השטח שלאחר מכן. מטרת התקשות פני השטח היא להשיג קשיות שטח גבוהה לתמיכה בשכבת ציפוי הכרום על פני השטח, ובכך לשפר את עמידות השחיקה ועמידות הקורוזיה של מוט הבוכנה. חישול הקלה בלחץ מסודר לפני התחשמלות לאחר תהליך הטחינה בכדי לחסל לחלוטין את הלחץ שנותר בתוך מוט הבוכנה, לשפר את איכות הציפוי ואת קצב ההסמכה של המוצר ולשפר את חיי השירות של מוט הבוכנה.